循環(huán)流化床脫硫技術(shù)及防腐方法

干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)在鍋爐尾部利用循環(huán)流化床技術(shù)進(jìn)行煙氣脫硫。以石灰漿作為脫硫劑，鍋爐煙氣從循環(huán)流化床底部進(jìn)入反應塔，在反應塔內與石灰漿進(jìn)行脫硫反應，除去煙氣中的SO2氣體，然后煙氣攜帶部分脫硫劑顆料(大部分脫硫劑顆粒在反應塔內循環(huán))進(jìn)入旋風(fēng)分離器，進(jìn)固分離。經(jīng)脫硫后的純凈煙氣從分離器頂部出去，經(jīng)除塵裝置后排入大氣。脫硫劑顆粒由分離器下來(lái)后經(jīng)料腿返回反應塔再次參加反應，反應的脫硫劑顆粒從反應塔底部排走。它具有如下技術(shù)特點(diǎn)：

(l)主要以鍋爐飛灰作循環(huán)物料，反應器內固體顆粒濃度均勻，固體內循環(huán)強烈，氣固混合，接觸良好，氣固間傳熱、傳質(zhì)理想。

(2)向反應器內噴入消石灰漿液，由于大量固體顆粒的存在，使漿液得以附著(zhù)在固體顆粒表面，造成氣液兩相間的反應表面積。

(3)固體物料被反應器外的旋風(fēng)分離器收集，再回送至反應器，使脫硫劑反復循環(huán)，在反應器內的停留時(shí)間延長(cháng)，從而提高脫硫劑的利用率，降低運行成本。

(4)通過(guò)向反應器內噴水，使煙氣溫度降至接近水蒸汽分壓下的飽和溫度，提高脫硫效率。

(5)干態(tài)脫硫副產(chǎn)物容易處理。

(6)反應器不易腐蝕、磨損，技術(shù)簡(jiǎn)單，節省投資。

(7)反應系統中的粉煤灰對脫硫反應有催化作用。

干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)是一種的煙氣脫硫技術(shù)。當燃煤含硫量為2%，鈣硫比為1：1時(shí)，脫硫率可達85%以上。在鈣硫比適當增加的情況下，脫硫率將達90%以上。它的初投資少，運行費用低，脫硫成本約0.52元/kg。脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，可以用于鹽堿地的改造。干式循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)的適用范圍很廣，而且對煤的適應性很好，高、中、低硫煤都能適用。該技術(shù)還非常適用于老廠(chǎng)的改造。目前該技術(shù)正在應用于清華大學(xué)試驗電廠(chǎng)的煙氣脫硫示范工程中。

長(cháng)時(shí)間使用脫硫除塵器的用戶(hù)都知道，長(cháng)時(shí)間使用下來(lái)的時(shí)候，就會(huì )有殘余物體堆積下來(lái)造成除塵器設備的堵塞。到底是什么原因造成的堵塞的呢？我們來(lái)看一下。

1、進(jìn)塔氣體質(zhì)量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質(zhì)等，長(cháng)時(shí)間積累在填料上，形成塔阻力上升，產(chǎn)生塔堵。

2、脫硫吸收和析硫反應，80%是在脫硫塔內進(jìn)行的，塔內析出的硫，不能及時(shí)隨脫硫液帶出塔外，極容易粘結在填料表面，導致氣體偏流，時(shí)間久了，形成堵塔。

3、溶液循環(huán)量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h，噴淋密度小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，脫硫效率下降，時(shí)間一長(cháng)，就會(huì )形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

4、脫硫系統設備存在問(wèn)題，一是脫硫塔填料選擇不當，脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。

5、操作和管理不到位。操作中脫硫液溫度過(guò)高，一般溫度控制在38-42℃為宜，超過(guò)45℃則氣泡易碎，單質(zhì)硫浮選不好，生成副鹽多，一般副鹽三項(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之總和應小于250g/L。副反應增多，易析出結晶，形成鹽堵。

6、催化劑選用不當，劣質(zhì)催化劑價(jià)格雖較低，但在應用過(guò)程中，在塔內析出的單質(zhì)硫不能及時(shí)隨溶液帶出去，時(shí)間久了，形成堵塔，嚴重時(shí)影響生產(chǎn)。

脫硫脫硝除塵器的有很多方法，常用的方法有涂特種漆、貼瓷磚、鑄石層。針對這三種方法下面帶大家了解下：

1、濕式脫硫脫硝除塵器應付的不止是酸堿腐蝕，還有高溫含塵煙氣的沖刷、磨損和燒蝕等損害因素。不論漆的能力有多強，都很快會(huì )被磨損和燒蝕干凈而失去能力。

2、鑄石防護內襯的腐蝕和損能力較強，能力稍差，應盡量避免除塵器無(wú)水干燒。因此，鋼制濕式除塵器使用鑄石防護內襯。

3、貼瓷磚的方法對酸堿腐蝕和磨損都有較強的防護能力，但水面以上的瓷磚易因溫度頻繁和劇烈變化而脫落，所以采用的較少。